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Durst? Malz!

01.05.2014 | Text: Katrin Hanger | Bilder: Marcel Mayer

Blockheizkraftwerk, Malzherstellung

70 Oktoberfeste pro Jahr feiern: Das würde den Bierkonsum deutlich ankurbeln – auf 538 Millionen Liter, um genau zu sein. Dafür bräuchte man neben Hopfen, Wasser und Hefe etwa 86.000 Tonnen Malz. Genau so viel produziert die Mälzerei Durst Malz an ihrem Standort in Gernsheim pro Jahr. Zum Trocknen des Malzes nutzt sie die Energie von zwei Blockheizkraftwerken von MTU Onsite Energy.

Haben Sie schon mal von einem Arbeitgeber gehört, der seinen Angestellten eine firmeneigene Duftsauna anbietet? Bis zu 85 Grad Celsius, dazu der aromatische, nach Röstnoten riechende Duft von Malz und vom Turmdach aus ein herrlicher Blick auf den Odenwald. Klingt nach einer herrlichen Wellnessoase für einen Tag. Doch wir befinden uns im Herzstück der Mälzerei Durst Malz im hessischen Gernsheim am Rhein. Hier wird die nach dem Reinheitsgebot von 1516 neben Hopfen und Wasser dritte Zutat für Bier hergestellt: das Malz. Malz wird aus Getreide, vor allem aus Gerste, gewonnen und ist der wesentliche Bestandteil, der im Bier für den Geschmack sorgt. In der „Duftsauna“ wird das Malz getrocknet, ehe es in bis zu 50 Meter hohen Silos gelagert oder an die Brauereien geliefert wird.

In Gernsheim wird ausschließlich Gerste verarbeitet.?
In Gernsheim wird ausschließlich Gerste verarbeitet.

Durst Malz, gegründet 1824, hat sich in fast zwei Jahrhunderten von einem Familienunternehmen zu einem großen Malzhersteller entwickelt. Seit Oktober 2011 gehört das Unternehmen zur französischen Mälzerei Groupe Soufflet, dem zweitgrößten Malzhersteller weltweit. Die Zentrale von Durst Malz ist in Bruchsal-Heidelsheim, dazu kommen die weiteren Standorte Castrop-Rauxel und Gernsheim. Durst Malz produziert jährlich rund 200.000 Tonnen Malz, davon 86.000 Tonnen in Gernsheim. „Hier in Gernsheim verarbeiten wir ausschließlich Gerste“, verrät Betriebsleiter und diplomierter Braumeister Berthold Klee. In einer Vitrine in seinem Büro stehen mehrere Flaschen und Dosen der japanischen Biere „Sapporo“ und „Kirin“. Auch große deutsche Brauereien kaufen das Malz für ihre Biere bei Durst Malz. Darüber hinaus exportiert das Unternehmen unter anderem nach Namibia, Südafrika, Guatemala und in die USA.

Peter Grüner (li.), Leiter Vertrieb Deutschland Gas Power Systems bei MTU Onsite Energy, im Gespräch mit Betriebsleiter Berthold Klee (re.).?
Peter Grüner (li.), Leiter Vertrieb Deutschland Gas Power
Systems bei MTU Onsite Energy, im Gespräch mit
Betriebsleiter Berthold Klee (re.).

Keimen der Gerste entscheidender Schritt
Für weitere Ausführungen hat Klee in diesem Moment keine Zeit. An der eigenen Schiffsanlegestelle liegt ein Güterschiff mit 1.000 Tonnen Gerste beladen, bereit zum Entladen. Das hauseigene Labor hat bereits grünes Licht gegeben. „Die Kollegen prüfen das Getreide auf die Korngröße und untersuchen den Feuchtigkeits- und Eiweißgehalt. Ausschlaggebend ist jedoch die Keimfähigkeit des Korns“, erklärt der Zwei-Meter-Mann. Denn das Keimen ist der entscheidende Schritt, damit die Gerste zum Brauen verwendet werden kann. Während des Keimens werden Enzyme gebildet, mit deren Hilfe die in der Gerste enthaltene Stärke beim Brauen in Malzzucker umgewandelt wird. Im anschließenden Gärprozess entsteht mittels Hefe aus dem Malzzucker Alkohol. „Das ursprüngliche Getreide enthält zwar schon Enzyme, aber diese reichen nicht aus, um die Stärke in Zucker umzuwandeln“, erläutert Klee. Die restlichen Erklärungen gehen in einem plötzlich einsetzenden ohrenbetäubenden Lärm unter. Das Brummen und Dröhnen kommt aus dem Bauch des Schiffes. In rasender Geschwindigkeit verschwinden Unmengen der ockerfarbenen Körner in einem überdimensional großen Saugrohr, das senkrecht über dem Getreide schwebt. Über ein Förderband schafft der Sauger 60 bis 80 Tonnen Gerste pro Stunde in eines der runden Lagersilos. „In eineinhalb Tagen ist das Schiff leer“, schreit Klee und versucht, sich trotz des Krachs bemerkbar zu machen.

Wenn die Gerste vom Weichbottich in den
Keimturm kommt, hat sie einen Wassergehalt
von 45 Prozent.
Konrad Lord, Produktionsleiter Durst Malz

Dampfbad und Duftsauna
Wer zu Durst Malz will, braucht eigentlich kein Navigationssystem, sondern muss nur an den Horizont zu schauen. Denn die bis zu 50 Meter hohen Silos, in denen die Gerste und das fertige Malz lagern, sind schon von weitem zu sehen. Von dort aus gelangt die Gerste über Förderbänder in einen der drei Keimtürme, die vom Durchmesser her rund viermal so groß sind wie die Rundsilos. Der Keimturm ist das Herzstück der Mälzerei, denn hier wird die Gerste zu Malz verarbeitet. Der Prozess beginnt oben und endet im Erdgeschoss des Turmes. Mit dem Aufzug geht es in den neunten Stock. Klee will zusammen mit Produktionsleiter Konrad Lord die Produktion kontrollieren. „Vorsicht, nass“, sagt er oben angekommen und öffnet die schwere Tür, die ins Innere führt. Der Blick fällt auf ein großes rundes Feld aus 250 Tonnen Gerste. Die Decke ist von Wassertropfen übersät, die Luftfeuchtigkeit ist hoch. Wie in einem Dampfbad. „Das ist ein so genannter Keimkasten“, erklärt Klee, die Augen hinter angelaufenen Brillengläsern versteckt. „Davon gibt es noch zwei im siebten und im fünften Stock.“ Die Blätter seines Blocks bilden bereits leichte Wellen. Bevor die Gerste hier ankeimt, wird sie in großen Bottichen in Wasser eingeweicht. Mit einem Wassergehalt von 45 Prozent kommt sie anschließend in den Keimkasten und keimt dort sechs Tage lang. Für eine möglichst gleichmäßige Keimung wird sie konstant befeuchtet, gelüftet und gewendet. „Im Grunde tun wir nichts anderes als jemand, der zu Hause in einer Tonschale auf dem Fensterbrett Körner mit Wasser befeuchtet, diese keimen lässt und dann zum Beispiel den Salat damit verfeinert“, so Klee. „Nur brechen wir die Keimung nach sechs Tagen ab, um das Korn anschließend zu trocknen. Und natürlich reden wir über ganz andere Mengen“, ergänzt Lord. Mit einer langen Kelle nimmt er eine Probe. Aus jedem einzelnen Korn ragt ein junger, weißlicher Spross. „Morgen ist die Gerste fertig, dann stoppen wir den Keimvorgang und die Gerste kommt zum Trocknen ein paar Stockwerke tiefer“, so der Produktionsleiter weiter.

Bevor die Gerste in einen der drei Keimtürme kommt, wird sie in großen Bottichen in Wasser eingeweicht.?
Bevor die Gerste in einen der drei Keimtürme
kommt, wird sie in großen Bottichen in Wasser
eingeweicht.

Dritter Stock im Keimturm. „Schön zum Aufwärmen“, bemerkt Klee. Wieder eine schwere Tür: Sie führt in die Duftsauna. Aromatischer Malzduft kommt ihm entgegen, dazu mollig-warme 65 Grad Cel sius. Für einen entspannten Wellnesstag ist es allerdings zu laut. Zwei Ventilatoren blasen lautstark 152.000 Kubikmeter Luft pro Stunde durch die so genannte Darre, um das Malz zu trocknen.

Eine weitere Darre befindet sich im ersten Stock des Turmes. Bis auf 85 Grad Celsius steigt die Temperatur dort. Der Feuchtigkeitsgehalt sinkt dabei von 45 auf gerade einmal vier Prozent. Das trocknende Malz verleiht dem Raum einen karamellfarbenen Anstrich. Genau hier kommen die beiden erdgasbetriebenen Blockheizkraftwerke (BHKW) von MTU Onsite Energy zum Einsatz. „Für den Trocknungsprozess benötigen wir enorm viel Wärmeenergie“, erläutert Klee. Ein Heizwasserkessel liefert bis zu sechs Me gawatt. Entlastet wird dieser von den beiden BHKWs des Typs GC 357 N5, die rund ein Megawatt thermisc he Energie erzeugen. Um möglichst energiespar end zu arbeiten, nutzt die Mälzerei zum Anwärmen der Luft aber auch „Abfallprodukte“, zum Beispiel die Abwärme der BHKWs oder die beim Trocknungsprozess entstehende Abluft. Letztere erwärmt zunächst über einen Wärmetauscher die Frischluft für die Darren, ehe sich ab 60 Grad Celsius die BHKWs dazuschalten. Erst bei 85 Grad, der Maximaltemperatur beim Trocknungsprozess, kommt die Energie aus dem Heißwasserkessel. Die rund 700 Kilowatt elektrische Energie, die die Aggregate neben der thermischen Energie produzieren, werden ins unternehmenseigene Stromnetz eingespeist. „Eine Mälzerei benötigt sehr viel Energie. Daher ist sie der ideale Einsatzort für BHKWs“, so der Betriebsleiter. Neben 800 Kubikmetern Wasser täglich – zum Vergleich: Ein Vier-Personen- Haushalt braucht circa 150 Kubikmeter pro Jahr – verbraucht die Mälzerei vier bis fünf Millionen Kilowattstunden Gas und 800.000 bis 900.000 Kilowattstunden Strom monatlich.

Produktionsleiter Konrad Lord auf einem seiner Kontrollgänge bei den BHKWs.?
Produktionsleiter Konrad Lord auf einem seiner Kontrollgänge
bei den BHKWs.

BHKWs laufen fast pausenlos
Klee ist auf dem Weg in das Untergeschoss des Keimturmes, wo die BHKWs stehen. „Heute ist die 3.000-Stunden-Wartung der beiden Aggregate dran. Seit sie im Juli 2011 installiert wurden, laufen die Anlagen fast pausenlos, rund 23 Stunden pro Tag.  Abgeschaltet werden sie nur, wenn die Mitarbeiter das Malz auf der Darre  austauschen. Pro Block streben wir monatlich zwischen 180.000 und 200.000 Kilowattstunden Strom an.“ Doch Klee kommt zu spät, Service-Gebietsleiter Andreas Häußer von MTU Onsite Energy aus Augsburg ist schon fertig. „Alles bestens“, erklärt er zufrieden, während er sich die ölverschmierten Hände saubermacht. Wie Durst Malz auf MTU Onsite Energy gekommen ist? „Durch die Gebäudetechnik-Firma Helmut Herbert GmbH, die für uns auch schon den Heißwasserkessel installiert hat. Herbert arbeitet bereits seit vielen Jahren eng mit MTU Onsite Energy zusammen“, erläutert der Betriebsleiter. „Wir wissen, dass Herbert starke und verlässliche Partner hat. Darum haben wir uns als Ersatz für unsere alten BHKWs eines anderen Herstellers für die Anlagen aus Augsburg entschieden – und sind vollauf zufrieden damit.“ MTU Onsite Energy lieferte das Herzstück der Anlagen, die BHKW-Module und die dazugehörige Elektroschaltanlage. „Die Module bestehen aus Gasmotor, Generator, Abgaswärmetauscher, Abgasschalldämpfer, Modulsteuerung und Leistungsschaltschrank. Das alles ist in einem Grundrahmen eingebaut und fertig verrohrt und verkabelt“, erklärt Peter Grüner, Vertriebsleiter Deutschland für Gas Power Systems bei MTU Onsite Energy. „Die Firma Herbert als unser Auftraggeber hat die Anlagen dann mit allem Zubehör bei Durst Malz installiert – sprich Lüftungssystem, Abgasanlage, Schmierölsystem, Anschluss an die Erdgasversorgung sowie Heizungs- und Elektroanbindung. Die Inbetriebnahme haben dann wieder unsere Spezialisten aus Augsburg vorgenommen.“

Malz bei jedem Kunden anders
Ein durchdringendes Quietschen unterbricht jäh das Gespräch. Klee ist schon wieder auf dem Sprung. Ein Güterzug mit fünf Waggons fährt gerade die Verladestelle an. Die Gleise führen mitten über das Werksgelände. Die Lieferung geht in die Schweiz. 500 Tonnen Gerstenmalz pro Woche gehen allein an die Eidgenossen. Weitere 500 Tonnen pro Monat werden auf der Schiene zu einer Brauerei ins Sauerland geliefert. „Kein Kunde bekommt das gleiche Malz. Jeder Kunde hat da seine eigenen Vorstellungen von den Eigenschaften des Endproduktes“, so der Betriebsleiter. Dabei müssten bis zu 20 verschiedene Parameter beachtet werden, darunter Farbe, Wassergehalt, Viskosität und PH-Wert.

Für den Trocknungsprozess benötigen
wir die Wärmeenergie von den Blockheizkraftwerken.
Berthold Klee, Betriebsleiter Durst Malz

8.000 bis 9.000 Tonnen Gerste verarbeitet die Mälzerei pro Monat, die Produktion läuft 365 Tage im Jahr, Sommer wie Winter. „Im Sommer liefern wir mehr aus, denn da haben die Leute einfach mehr Durst.“ In Deutschland liegt der Pro-Kopf- Verbrauch an Bier bei rund 107 Litern. Nur der Konsum von Wasser und Kaffee toppt den Genuss des Hopfensaftes. Ob die Wochen vor dem Oktoberfest Hochzeit für die Mälzerei bedeuteten? „Nein“, lächelt Klee schelmisch. Die Wies’n sei zwar für München eine riesen Sause, aber die Malzherstellung dafür laufe in der Sommerproduktion mit. Zum Vergleich: Auf dem Oktoberfest 2011 konsumierten die Besucher etwa 7,5 Millionen Liter Bier. Der Gernsheimer Standort von Durst Malz stellt pro Jahr Malz für rund 538 Millionen
Liter her – das reicht für mehr als 70 Oktoberfeste im Jahr!

Der Inhalt der Beiträge entspricht dem Stand zum jeweiligen Erscheinungsdatum. Sie werden nicht aktualisiert. Weitergehende Entwicklungen sind deshalb nicht berücksichtigt.

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