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Wie machen wir... Kisten?

01.08.2014 | Text: Marcel Rothmund | Bilder: Robert Hack

Schreinerei

In der Kistenschreinerei bei MTU bauen Mitarbeiter für Motoren und Aggregate Transportkisten von der Größe eines Reisekoffers bis zur Dimension einer Fertiggarage. Doch dabei geht es um mehr, als nur Boden, Deckel und Seitenwände zusammenzunageln. Die Kisten müssen für eine Ladung von bis zu 35 Tonnen und für die unterschiedlichen Anforderungen der Transportmittel ausgelegt sein.

Zwischen den vielen Montage- und Fertigungshallen im Werk von MTU sticht die Kistenschreinerei deutlich hervor. Statt Ölgeruch liegt in der Halle der Duft von frischem Fichtenholz in der Luft und anstelle von CNC-Maschinen hört man hier Kreissägen. Siegfried Keller baut gerade mit seinen Kollegen einen Unterbau aus Holz für die Transportkiste eines Motors. In der Hand hält er ein Eckstück aus Metall hoch und betont, wie wichtig dieses Teil beim Bau der Transportkiste ist. „Diese Eckstücke haben wir selbst zur Verstärkung konstruiert. Ohne die würden Transportseile an Kranen die Kanthölzer der Kiste wie Butter durchschneiden“, sagt er. Siegfried Keller ist Funktionsleiter der Kistenschreinerei bei MTU. In den vielen Jahren hat er mit seinem Team aus der Praxis gelernt, wie man Kisten für MTU-Produkte baut, damit diese den Kunden weltweit sicher erreichen. Bei Standardprodukten wie Genset-Motoren baut ein Zulieferer die Kistenunterteile. Für alle anderen Motoren mit unterschiedlichen Maßen fertigt die MTU-Kistenschreinerei den Unterbau je nach Auftrag an.

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Eine Transportkiste besteht aus einem Kistenunterteil, auf dem der Motor befestigt wird, den Seitenwänden und dem Deckel. Alle Teile der Kiste fertigen die Mitarbeiter aus Fichten- und Sperrholz. Denn Holz reagiert beim Anheben der schweren Transportkisten elastisch. Damit aber Stahlseile beim Anheben der Kiste die Kanthölzer vom Kistenunterteil nicht durchschneiden, verstärken sie die Mitarbeiter mit den Metall-Eckstücken. 

Der Bau einer Transportkiste beginnt mit der Aufnahme der Außenabmessung am Motor. Jeden Tag macht Siegfried Keller einen Abstecher in die Lackiererei nebenan. Vor den Kabinen stehen Motoren, die Mitarbeiter zum Lackieren vorbereiten. Mittendrin steht ein Schiffsmotor der Baureihe 4000. An ihm nimmt Siegfried Keller die Außenmaße ab und zeichnet sie auf einer Holzlatte auf. Neben Länge, Höhe und Breite des Motors kennzeichnet er auch die Bohrlöcher für die Motorlagerung. Mithilfe der Maße auf der Holzlatte fertigen seine Mitarbeiter die komplette Kiste für den Schiffsmotor an. Die Basis sind zwei massive Holzbalken, auf deren Unterseite Dielen angebracht werden. Das ist der Boden der Holzkiste. Darauf nageln die Mitarbieter Kanthölzer, die sogenannten Querkufen, an denen sie die Metall-Eckstücke befestigen. Auf die Querkufen kommen drei weitere Kanthölzer – die Längskufen, auf denen später die Kiste steht. Mit einem Kran wenden die Mitarbeiter den Kistenboden und befestigen weitere Aufbauten für die Motorlagerung. Anschließend drehen sie Gewindestangen in die Aufbauten ein, damit der Motor auf dem Kistenunterteil festgeschraubt werden kann. „Wir verbrauchen etwa eineinhalb Millionen Nägel im Jahr“, sagt Siegfried Keller. Beim Massivholz verbauen sie sogar zwei bis drei Sattelzüge und einen Sattelzug Sperrholz im Monat. Aber das Holz muss ein wichtiges Kriterium erfüllen, damit es bei MTU verbaut werden darf. Es muss wärmebehandelt sein. Das schreibt das Internationale Pflanzenschutzübereinkommen (IPPC) vor und von den meisten Ländern außerhalb Europas wird das auch gefordert. Denn sonst könnten im Holz der Transportkisten unerwünschte Insekten in andere Länder und Kontinente eingeschleppt werden. Siegfried Keller deutet mit dem Finger auf den schwarzen Zertifikatsstempel auf dem Holz. „Der muss auf jedem verbauten Holzstück sichtbar sein, sonst bekommen wir Ärger mit dem Zoll“, sagt er.

Als Mitarbeiter den fertig lackierten Schiffsmotor im Versand anliefern, sind der Unterbau und die Seitenwände der Kiste bereit zum Zusammenbauen. Ein Kran hebt den Schiffsmotor auf den mit Aluverbundfolie vorbereiteten Kistenboden und die Männer schrauben ihn an den Gewindestangen fest. Anschließend polstern sie den Motor mit Schaumfolie ab. Über die Folie hängen sie kleine Stoffsäckchen an Schnüren. „In den Säckchen ist Trockenmittel, das die Feuchtigkeit in der Verpackung aufnimmt“, erklärt Siegfried Keller. Dann wird der Motor in Aluverbundfolie vakuumverpackt. In die Folie schrauben die Mitarbeiter einen Feuchtigkeitsindikator ein, über den später von außen die Luftfeuchtigkeit in der Verpackung kontrolliert werden kann. „Ein Schiffsmotor ist auf Containerschiffen bis zu sechs Wochen unterwegs, aber so verpackt ist er ideal geschützt“, sagt Siegfried Keller.

Nachdem die Mitarbeiter die Wände und den Deckel mit dem Kistenunterteil des Schiffsmotors verschraubt haben, bringen sie ein Hinweisschild an und sprühen das MTU-Logo auf die beiden Stirnseiten der Kiste. Jetzt ist der Motor fertig verpackt und kann die lange Reise zu seinem Kunden starten, die ihn in der von MTU gebauten Transportkiste übers Meer bis nach Indien führt.

Der Inhalt der Beiträge entspricht dem Stand zum jeweiligen Erscheinungsdatum. Sie werden nicht aktualisiert. Weitergehende Entwicklungen sind deshalb nicht berücksichtigt.

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