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Wo der Puma in Fahrt kommt

12.05.2017 | Text: Nina Felicitas Kunzi | Bilder: MTU, Carl Schulze

Puma, powerpack

Der Schützenpanzer Puma ist das Prestigeprojekt unter den Panzergefährten der Bundeswehr. Bis 2020 soll er seinen Vorgänger Marder ablösen. Andere Nationen schauen mit Spannung darauf, wie sich der hochmoderne Panzer im Militäralltag schlägt. Die Wehrtechnikfirmen Rheinmetall Landsysteme und Kraus-Maffei Wegmann haben ihn über zehn Jahre geplant, verbessert und weiterentwickelt. Angetrieben wird er von einem ultrakompakten und leistungsstarken MTU-PowerPack. Es ermöglicht dem Panzer seine Einsatzfähigkeit in allen Klimazonen, seine Wendigkeit und Transportfähigkeit. Ein Besuch an einem der Orte, an dem der Puma entsteht.
 
Irgendwo in Norddeutschland, umgeben von Wald und Natur, wo sich Fuchs und Hase „Gute Nacht“ sagen, werden die Pumas zum Leben erweckt. Der kleine Ort Unterlüß mit gerade mal 3.500 Einwohnern liegt in der Lüneburger Heide. Die nächstgelegenen größeren Städte Hamburg im Norden und Hannover im Süden sind eine Autostunde entfernt. Hier auf einem Territorium, das mit mehr als 50 Quadratkilometern etwa die siebenfache Größe des VW-Werks in Wolfsburg umfasst, beginnt der Lebensweg der Puma-Schützenpanzer. Oder genauer gesagt: Der Lebensweg der Pumas mit den geraden Seriennummern.

MTU liefert Antriebs-PowerPack
Die Wehrtechnikfirmen Rheinmetall und Kraus-Maffei Wegmann (KMW) teilen sich die Produktion der neuen Schützenpanzer. Sie haben dazu eigens das Gemeinschaftsunternehmen PSM (Projekt System & Management GmbH) gegründet. Bis zum Jahr 2020 sollen 350 Pumas an die Bundeswehr ausgeliefert werden. Acht der Panzer sollen als Fahrschulfahrzeuge dienen. Die ungeraden Seriennummern stellt KMW in Werken bei München und Kassel her, die geraden Seriennummern entstehen im Rheinmetall-Werk in Unterlüß. Egal an welchen Ort, MTU liefert das Triebwerk für den Puma. Mit etwa dreieinhalb Tonnen nimmt das MTU-Antriebs-PowerPack etwa ein Zehntel des Gesamtgewichts des bis zu 43 Tonnen schweren Schützenpanzers ein. Es besteht aus dem Zehnzylinder-Motor der MTU-Baureihe 890, einem Sechs-Gang-Getriebe der Firma Renk, einem Jenoptik-Startergenerator und einer Kühl- und Luftfilteranlage. „Es ist so kompakt, wie kein anderer militärischer Antrieb zuvor. Sein Masse-Leistungs-Verhältnis von knapp eineinhalb Kilogramm Motorgewicht pro Kilowatt Leistung ist einzigartig in dieser Anwendung“, sagt Jürgen Schimmels, Director Special Purpose Engines & Propulsion Systems bei MTU Friedrichshafen. Das ist auch so beabsichtigt, denn Kompaktheit ist eine der wesentlichen Eigenschaften des Panzers.

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Das MTU-Antriebs-PowerPack ist so kompakt, wie kein anderer militärischer Antrieb zuvor. Es besteht aus dem Zehnzylinder-Motor der MTU-Baureihe 890, einem Sechs-Gang-Getriebe der Firma Renk, einem Jenoptik-Startergenerator und einer Kühl- und Luftfilteranlage.

Kompaktheit und Leistungsdichte als zentrale Anforderungen
Die Hauptanforderung der Bundeswehr lautete vor dem Entwicklungsstart: Der Schützenpanzer muss in dem Transportflieger Airbus A400M verfrachtet werden können. Daher darf er das Gewicht von 32 Tonnen nicht übersteigen. Nach Jahren der Entwicklung und Erprobung ist es gelungen: Wenn einige Teile abmontiert werden, ist der Panzer in der luftverladbaren Konfigurationsstufe A mit 31,45 Tonnen leicht genug, um in dem Flieger transportiert werden zu können. Bei der Entwicklung des Puma-PowerPacks trugen die MTU-Ingenieure mit einem konsequenten Motor-Downsizing-Konzept entscheidend zur Kompaktheit des Panzers bei. Zusätzlich sparten die Ingenieure Bauraum indem sie Baugruppen wie Ölfilter und -kühler in das Motorgehäuse integrierten.
Eine weitere Anforderung an den Puma lautete: Er muss dem Kampfpanzer Leopard 2 mit dessen Mobilität folgen können. Dank des leistungsstarken MTU-Triebwerks ist der Puma dazu imstande. Und das, obwohl der Leopard 2-Motor einen Hubraum von 48 Litern und der des Pumas nur einen Hubraum von nur 11 Litern hat. „Seine hohe bauraumbezogene Leistung und seine intelligente Steuerungs- und Überwachungstechnik machen es möglich. Denn das MTU-PowerPack-Managementsystem hält den Motor und alle Triebwerkskomponenten jederzeit im optimalen Leistungsbereich und passt sich damit ideal der jeweiligen Fahrsituation des Fahrzeugs an“, erklärt Jürgen Schimmels.

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Der MTU-Antrieb wird mit einem Schienensystem in den dafür vorgesehenen Bauraum eingelassen und anschließend lediglich mit zwei Schrauben befestigt.


Der Puma: Das Smartphone unter den Panzern
In Unterlüß also beginnt das Leben des Pumas. In elf Stationen wird er bei Rheinmetall im Zweischichtbetrieb Schritt für Schritt montiert. Von der nackten Panzerstahlwanne über den Verbau der modernen Computertechnik und dem Einbau des MTU-Triebwerks bis zum Aufsetzen des Waffenturms vergehen etwa 26 Tage. Der MTU-Antrieb wird dabei mit einem Schienensystem in den dafür vorgesehenen Bauraum eingelassen und anschließend lediglich mit zwei Schrauben befestigt. Zudem werden etwa 20 Schläuche und Kabel verbunden und nach 15 Minuten ist das MTU-PowerPack bereits fertig montiert – sozusagen eine „Plug-and-Play“-Lösung.

Die eigentlich zeitintensive Arbeit besteht jedoch darin, die verschiedenen Komponenten des komplexen Hightech-Systems zu justieren, zu überprüfen und zu testen. Etwa weitere 29 Arbeitstage sind dafür notwendig. „In der Bundeswehr beschreibt man den Puma so: Während der Marder noch ein Telefon mit Drehscheibe war, ist der Puma ein hochmodernes Smartphone“, erklärt Anton Neuwirt, stellvertretender Puma-Projektleiter bei Rheinmetall. „Das macht in etwa deutlich, wie komplex die Systemabstimmung und -prüfung für den Schützenpanzer ist.“ Das Computersystem des Pumas ist mit den fünf Fahrgestellkameras und zwei komplexen Sichtsystemen im Turm verbunden, die außen am Schützenpanzer angebracht sind. Die neunköpfige Besatzung benötigt keine Luke mehr, durch die sie nach draußen sehen kann. Sie ist somit im Ernstfall vollständig von Panzerstahl umgeben. Ihre Umgebung nehmen die Soldaten nur über Kameras, Bildschirme und Sensoren wahr. „Das ist zunächst ungewöhnlich und widerstrebt dem natürlichen Orientierungssinn. Aber die jüngere Gameboy-Generation der Soldaten, die mit Videospielen aufgewachsen ist, sieht darin kein Problem mehr“, sagt Anton Neuwirt.

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Die eigentlich zeitintensive Arbeit besteht darin, die verschiedenen Komponenten des komplexen Hightech-Systems zu justieren, zu überprüfen und zu testen. Etwa weitere 29 Arbeitstage sind dafür notwendig.

MTU-PowerPack im Härtetest
Nach der Montage, dem Testlauf für Fahrgestell und Turm, der optischen Justierung und der Schussabnahme durchläuft der Puma eine gründliche Fahrprüfung. Dabei werden das MTU-Triebwerk einschließlich Bremsen und Getriebe auf dem großen Rheinmetall-Erprobungsgelände in Unterlüß einem Härtetest unterzogen. „Der Puma fährt beispielsweise mit Höchstgeschwindigkeit über die 18 Kilometer lange Fahrzeugstrecke, die mit vielen holprigen Hindernissen gespickt ist. Die Zieloptiken und die Hauptbewaffnung müssen dabei stets stabil ausgerichtet bleiben. Auch beim Bremsen aus 50 km/h schneller Fahrt hat das Fahrzeug bestimmte Verzögerungswerte zu erfüllen“, erklärt Anton Neuwirt. Zudem wird das Fahren und Manövrieren in Schräglage auf einem Steilhang mit 60 Prozent Steigung überprüft, was in etwa einer schwarzen Skipiste entspricht. Das MTU-PowerPack muss dabei mit 800 Kilowatt seine Höchstleistung bringen. „Schließlich taucht der Puma im Zuge des Geländetests noch in ein Tiefwatbecken mit 1,80 Meter Wasserstand, um die Fahrtauglichkeit auch unter solch außerordentlichen Bedingungen zu beweisen“, führt Neuwirt aus.

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Während der Fahrprüfung auf dem großen Rheinmetall-Erprobungsgelände in Unterlüß werden das MTU-Triebwerk einschließlich Bremsen und Getriebe einem Härtetest unterzogen. Dabei fährt der Puma beispielsweise mit Höchstgeschwindigkeit über die 18 Kilometer lange Fahrzeugstrecke, die mit vielen holprigen Hindernissen gespickt ist.

Dass der Schützenpanzer mit seinem Antriebs-PowerPack auch in extremer Hitze und Kälte funktionstüchtig ist, zeigte er bereits in den Entwicklungsprüfläufen. In Klimaerprobungen stellte der Puma unter Beweis, dass er sowohl arktischer Kälte als auch staubig heißen Wüstenbedingungen zuverlässig trotzt. MTU entwickelte für den Einsatz in Wüstengebieten eine zweistufige Luftfilteranlage, die die Verbrennungsluft vorreinigt, bevor sie den zwei Turboladern zugeführt wird. Ein intelligentes Thermomanagement des PowerPacks durch drei getrennte Kühlkreisläufe sorgt auch bei extrem hohen Außentemperaturen für uneingeschränkte Mobilität.

Ausbildung für die Besatzung
Nach der Fahrprüfung wird der Puma in Grün, Braun und Schwarz tarnlackiert und verlässt nach einer abschließenden Qualitätsabnahme nach 55 Arbeitstagen das Werk in Unterlüß. Er wird dann in das Ausbildungszentrum Munster der Bundeswehr geliefert, das nur etwa 25 Kilometer vom Rheinmetall-Werk entfernt liegt. Dort wird die Besatzung, bestehend aus Kommandant, Fahrer und Richtschütze und sechs Panzergrenadieren, für den Umgang mit dem Puma ausgebildet. Bis Frühjahr 2017 haben Rheinmetall und KMW etwa 120 der insgesamt 350 bestellten Hightech-Schützenpanzer an die Bundeswehr ausgeliefert. Der zuverlässige MTU-Antrieb ist immer an Bord.

Der Inhalt der Beiträge entspricht dem Stand zum jeweiligen Erscheinungsdatum. Sie werden nicht aktualisiert. Weitergehende Entwicklungen sind deshalb nicht berücksichtigt.

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